实施MES系统前后比较

文章来源:盟思软件    时间:2017-12-04 09:32:00
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实施MES系统前后比较
结合某汽车零部件企业目前的生产管理现状和需求,对实施MES前和上线后的生产现场管理进行比较:
1. 流程卡管理
MES实施前:
    企业对生产过程中通过纸制流程卡管理,生产作业员完成后,在生产工序将日期、人员、设备、生产信息填写在流程卡上,在成品装箱前,收集起来,以备日后维修查询之用。
MES实施后:
    MES系统通过条码设备、自动化设备采集汇报数据(工序、时间、设备、工时、不良数量、合格数量、作业人员等),大大加快了数据收集的速度,生产线的效率不但没有降低,反而得到了大大的提高。
流程卡打印工序号条形码,作业员完成后,利用条形码扫描序号,及生产数据(例如:不良代码也打印成条形码),并存入MES后台流程卡数据库中。
2. 工单追踪管理
MES实施前:
 企业利用每日生产表格由生产组长填写各工单投入产出,人员出勤等资料,再汇总计算出各工单进度。但是生产线过程快速及复杂,生产主管永远无法得知各工单目前的进度。
MES实施后:
     关键工序(需管控的工序)需扫描流程卡序号,MES可自动计算出其所属工单在各生产工序详细过程及最近状况,生产主管在任何地方通过MES系统可得知全厂工单最新状况。
如果出差远在外地,通过网络进入MES实时门户系统,可以了解整个工厂的工单运行情况。
3. 在制品追踪管理
MES实施前:
    企业很难对生产线在制品库存进行有效的管理,常造成一堆不良品、待修品积压在现场。
MES实施后:
    利用流程卡完整数据,MES系统可追踪在制品最新位置、状态,统计整理后,可以依工单、现场工序追踪在制品分布状况。
4.  质量监控管理
MES实施前:
    质量资料由品管输入品质表格中,但因是人工填写,资料有限,而完整的检修资料是填写在流程卡中,数量多,无法及时输入计算机,因此多是事后整理质量报表,因数据不完整、不正确, 不容易找到真正原因。
MES实施后:
   检测维修资料全由MES条形码采集,现场可连接质量电子看板,实时显示最新品质状况,并可做完整详细统计分析,有效找出品质问题。
5. 出货管理
MES实施前:
   须利用人工记录货序号,发给那家客户,以做售后服务,因缺乏实时核对能力,常在出货之品种及数量上发生错误,造成不小的损失。
MES实施后:
   出货同时,MES系统扫描外箱序号条形码,可立即核对,如不符出货条件,可立即反馈发货人员;同时可以把出货信息上传ERP系统。
6. PLC自动化设备整合
MES实施前:
   企业需要手工记录设备停机时间等数据。
MES实施后:
   MES通过PLC和设备连接,可自动采集生产设备状况,并通过电子看板及时反馈设备状态、运行效率
7. 现场物料管理
MES实施前:
   企业生产工单较多,无法掌握实际生产状况,常发生造缺料停线。
MES实施后:
    MES可以随时掌握最新工单,各品种生产数量,可以实时计算出现场物料状况,以便做物料准备,有效降低缺料现象。
8.  售后服务
MES实施前:
    客户返修产品,需要找出出货时间、出货客户;如果想了解该产品在生产时的信息,由于出货没有与生产数据进行整合,要找出其原来的生产信息,须花费相当大的人力。
MES实施后:
    MES提供追踪功能,可以掌握每一成品完整流程卡资料、当时生产现场的状况及出货时间、出货客户,追踪成品在生产中的各种记录,可提供客户完整的售后服务。
总结
根据MESA官方多年来调研和分析,以下是实施MES前后的经济利益分析:
 

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