前面写了几篇文章，重点介绍了需求管理和产能管理，需求管理和产能管理更多的是侧重在策划层面。接下来要写的生产计划和物料计划则更多地侧重在执行层面。下面我们就结合ERP系统谈谈如何在系统中做好生产计划。
首先，我们先来看看在ERP系统中使用MRP常见的问题和困惑有哪些：
问题1 生产计划运行结果不具备可操作性
在系统中运行MRP后，得到生产计划。这时系统中的产能是无限大的。例如：在9月份的某个相同时间段内输入销售订单和销售预测，运行MRP后所有的开始生产日期都会在同一天。
导致的结果
生产计划不具备可执行性，需要的产能集中在某个时间段。同时在计算物料需求时也是集中在这个时间段。不论多大的订单经过MRP运行后，系统都默认为都是从某一天同时开始，这会导致需要的所有材料也要开始日同时到厂，导致不该入库的采购物料提前入库，影响库存和资金。
问题2 需求变动和生产执行等原因导致需要在系统中调整生产计划，操作比较繁琐
如何充分利用系统现有的功能，发挥系统中计划功能的实际应用，现谈谈个人的一些心得。
系统中生产计划制定步骤
1 系统中物料基础参数的设置：物料基础参数中设置变动提前期和变动提前期批量以及拆分批量和批量拆分间隔天数。通过设置变动提前期和变动提前期批量，系统可以计算出计划开始时间。通过设置拆分批量和批量拆分间隔天数可以将大需求拆分成小需求（建议按一天的产量或一次固定批量拆分）。其它相关的参数设置就不在这里一一介绍。
4 在物料供需状态表中过滤出所需要的数据。
5 按时段引出数据，然后按生产线做产能平衡（见上表）。在Excel表格中调整生产计划，直至周产能平衡为止。详见前一篇文章《如何做好产能计划》中的短期产能计划一节。如果有部分订单实在无法满足客户需求，经沟通后客户可以接受部分订单数量新的交期，这时销售应该在系统中拆分销售订单，将无法满足的部分订单时间更新到可接受的日期。
6 按照平衡产能后的计划在系统中调整生产计划的数量和开工日期及完工日期。然后投放。
7 重新运行MRP，再次确认生产计划是否满足需求，以及物料是否有供应问题，这时的物料需求时间是真正的生产计划需求的数量和时间。
在系统中做好生产计划的关键
1 做好需求管理和产能管理，减少因需求的剧烈波动造成生产计划的频繁调整。
2 完善基础参数，为计算带来准确性和方便分析。
3 为了更好管理不同时段内的计划，我们将时段人为分成三个区：固定区、稳定区和开放区。
4 建立安全库存。利用安全库存来减缓因需求、生产、供应等导致的波动。
