结合某汽车零部件企业目前的生产管理现状和需求，对实施MES前和上线后的生产现场管理进行比较:
1.     流程卡管理
MES实施前：
    企业对生产过程中通过纸制流程卡管理，生产作业员完成后，在生产工序将日期、人员、设备、生产信息填写在流程卡上，在成品装箱前，收集起来，以备日后维修查询之用。
MES实施后：
    MES系统通过条码设备、自动化设备采集汇报数据（工序、时间、设备、工时、不良数量、合格数量、作业人员等），大大加快了数据收集的速度，生产线的效率不但没有降低，反而得到了大大的提高。
流程卡打印工序号条形码，作业员完成后，利用条形码扫描序号，及生产数据(例如：不良代码也打印成条形码)，并存入MES后台流程卡数据库中。
 
2.     工单追踪管理
MES实施前：
 企业利用每日生产表格由生产组长填写各工单投入产出，人员出勤等资料，再汇总计算出各工单进度。但是生产线过程快速及复杂，生产主管永远无法得知各工单目前的进度。


MES实施后：
     关键工序（需管控的工序）需扫描流程卡序号，MES可自动计算出其所属工单在各生产工序详细过程及最近状况，生产主管在任何地方通过MES系统可得知全厂工单最新状况。
如果出差远在外地，通过网络进入MES实时门户系统，可以了解整个工厂的工单运行情况。
 
3.     在制品追踪管理
MES实施前：
    企业很难对生产线在制品库存进行有效的管理，常造成一堆不良品、待修品积压在现场。


MES实施后：
    利用流程卡完整数据，MES系统可追踪在制品最新位置、状态，统计整理后，可以依工单、现场工序追踪在制品分布状况。
 
4.      质量监控管理
MES实施前：
    质量资料由品管输入品质表格中，但因是人工填写，资料有限，而完整的检修资料是填写在流程卡中，数量多，无法及时输入计算机，因此多是事后整理质量报表，因数据不完整、不正确, 不容易找到真正原因。
MES实施后：
   检测维修资料全由MES条形码采集，现场可连接质量电子看板，实时显示最新品质状况，并可做完整详细统计分析，有效找出品质问题。
 
5.     出货管理
MES实施前：
   须利用人工记录货序号，发给那家客户，以做售后服务，因缺乏实时核对能力，常在出货之品种及数量上发生错误，造成不小的损失。
MES实施后：
   出货同时，MES系统扫描外箱序号条形码，可立即核对，如不符出货条件，可立即反馈发货人员；同时可以把出货信息上传ERP系统。
 
6.     PLC自动化设备整合
MES实施前：
   企业需要手工记录设备停机时间等数据。
MES实施后：
   MES通过PLC和设备连接，可自动采集生产设备状况，并通过电子看板及时反馈设备状态、运行效率
 
7.     现场物料管理
MES实施前：
   企业生产工单较多，无法掌握实际生产状况，常发生造缺料停线。
MES实施后：
    MES可以随时掌握最新工单，各品种生产数量，可以实时计算出现场物料状况，以便做物料准备，有效降低缺料现象。
 
8.      售后服务
MES实施前：
    客户返修产品，需要找出出货时间、出货客户；如果想了解该产品在生产时的信息，由于出货没有与生产数据进行整合，要找出其原来的生产信息，须花费相当大的人力。
MES实施后：
    MES提供追踪功能，可以掌握每一成品完整流程卡资料、当时生产现场的状况及出货时间、出货客户，追踪成品在生产中的各种记录，可提供客户完整的售后服务。
 
总结
根据MESA官方多年来调研和分析，以下是实施MES前后的经济利益分析：