近几年来，中国MES市场异常火爆，特别是随着国家“两化融合”战略的贯彻与推进，越来越多的企业认识到MES在企业生产管理中的重要意义，逐渐开始引进MES系统。
MES作为企业制造环节最重要的信息管理系统，生产管理复杂，异常情况层出不穷，使用者多为车间的相关人员，计算机水平普遍不高，应该说，真正成功实施一套MES系统，切实提升企业管理水平，的确不是一件容易的事情。
流程行业的MES因发展较早，生产节拍较为固定，MES产品已经相对成熟，但在以军工为代表的离散行业，生产多为多品种、小批量，生产管理相对复杂，市场上成熟的MES产品并不多。面对软件公司各种各样的“卖点”与概念，用户往往无所适从，不能准确甄别出适合自己的系统，实施的成功率不高，造成了很多金钱、时间与人力的浪费，不仅伤害了企业实施MES的热情，也影响了MES市场的正常发展，不禁令人扼腕叹息。
盟思从事MES研究、研发、推广接近十年时间，在MES方面也积累了一些经验，在此，与大家分享一下如何进行离散行业MES选型，但愿对大家有所帮助。
概括这些年的所见所闻，概括一句话，就是离散行业MES选型有“三忌”。
1.忌盲目“崇洋”
大家都知道，MES是舶来品，是由美国先进制造研究机构AMR ( Advanced Manufacturing Research) 在1992年提出的，欧美发达国家的确在理念、技术、经验等方面具有很大的优势，很多用户就想当然地认为，国外的MES一定好，实施的成功率就一定高。
但很多事实证明，这是不对的。
要判断该MES是否适合自己的行业
因为MES是面对各类复杂的生产管理，MES具有非常明显的行业背景。除了有流程、离散两个大类之外，即便是同为离散行业MES，也有汽车制造、机械加工、电子组装等很多的行业。用户一定要明确自己的行业，明确自己的需求，不要一看是国外的MES软件就认为先进，就认为能在自己企业成功应用。实际上，现在国内有些代理公司本身对MES系统都不是很理解，看到MES市场很大，能赚钱，就盲目地选择一款国外软件在国内销售，甚至“很专业地”是宣称XX行业解决方案(比如军工行业)，事实上，也许他们在太阳能领域很成功，也许是在汽车行业很擅长，但可能从来就没做过军工行业，甚至连机械加工都没做过，面对多品种、小批量的军工等行业根本就没有针对性的解决方案。我们打个比喻，就如同制造汽车的底盘，即便是奔驰卡车的底盘，如果要改造成一个轿车的底盘，成功的可能性也是微乎其微的，因为行业不同了。即便是代理商可以不惜血本地进行二次开发，但我们想一下，国外软件一旦升级，这些开发的功能能否保证同步升级?很可能就是进退两难，如果不升级，系统以后的维护更困难，如果升级，又有可能导致整个系统不能运行，选择这样的系统，企业的风险是非常大的。
国际大公司的MES未必就一定适合你
有些公司的确是跨国大公司，做其他软件很擅长，比如做ERP很擅长，或者做PLM很擅长，很多用户发现他们也有MES系统后，考虑到如果选择同一家公司，便于以后的数据共享与集成，然而，这是个误区，很多用户往往因此而后悔莫及。
随着软件开放程度的不断提高，系统之间的集成早已不是困难的事情，对用户而言，最重要的是看他们的MES系统是否真正好用，是否真正适合自己。有时候，尽管是国际大公司，但他们的MES往往是收购别人的，这些MES也往往只是擅长某一领域的，千万不要被他们以往的光芒而迷失自己，就想当然地认为他们的MES业务一定能够成功，更不要仅仅考虑集成方便而忽视了对MES系统本身的考察，最终导致系统应用不起来。可以说，即便是它的集成性再好，MES本身用不起来，也注定是失败的，这是本末倒置的事情。
谨防一些假“洋”MES
现在，也有个别国内公司，打着国外的品牌，其实是地地道道的自己开发，这种情况也是存在的，很多用户因此而上当。其实，识别这类假“洋”品牌并不困难，现在网络非常发达，用户自己上国外网站看一下就水落石出了。
我们并不反对采用洋品牌，借用国外先进理念与成熟产品，这也是一个快速提升企业管理水平的捷径。但前提是，用户一定要在了解相关MES知识的基础上，进行充分的需求整理、技术交流、市场调研、公开招标，甚至是现场测试，去伪存真，才能剔除那些假冒的洋品牌，摒弃不适合自己行业的系统，不选“洋”的，只选对的，选择出有本行业实施经验、且真正适合自己的MES系统。
2.忌MES“平庸化”
现在，MES厂家如雨后春笋般地冒出来，市场上号称能做MES的公司有几十家，有的产品完善，有的就是几个简单模块，有的甚至就没有成形的产品，可谓千差万别。当然，人家叫MES也没什么错，因为根据MESA协会在1997年定义的MES功能组件和集成模型，规定只要具备11个模块之中的某一个或几个，都可以称之为MES系统。面对高速发展的MES市场，大家都想抓住机会，分上一杯羹，这无可厚非。但这样就导致了MES市场上的标准不统一，良莠不齐、鱼目混珠了。
我们应该清楚，对于MES这么复杂的生产管理系统，针对离散行业，国外都没有几套非常成熟的系统，中国本土公司不经过长期的沉淀，只用几年时间，一套成熟的MES就能横空出世?显然不现实。
在当前情况下，在激烈的市场竞争中，就出现了一种将MES平庸化的倾向。
自身产品的平庸化
有些公司因为从事MES不久，对MES的理解不深，几乎没什么像样的产品，他们通常承诺可以根据客户的需求进行定制开发。由于没有深厚的行业经验，这类软件即便是开发出来，也只是个生产过程的电子化，最后不是将MES做成了一个简单的完工反馈，就是做成了一个库房管理系统。这实际上根本不是真正意义上的MES系统，与十多年前的车间管理没什么本质区别，从客观上造成了MES市场趋向平庸化。
MES系统在1992年被AMR单独提出来，并风靡全球，已经成为与ERP、PLM并列的企业三大信息管理系统，MES有其显著的先进性，我们不能理解为简单的车间生产管理系统。
MES的需求来源于用户，并高于用户，应该是用户与软件公司一起，共同配合，借助于国内外的先进理念，以实施MES为契机，进一步促进企业精益生产的落实，促进企业管理水平的提高。如果软件公司没有行业经验，没有自己的管理思想，完全按照客户当前的生产模式，依葫芦画瓢般地定制开发，这只是一个电子化过程而已，对用户生产管理不会有质的提升，也就失去了MES本身的价值。
因此，对那些没有成熟产品，没有自己管理思想的软件公司，建议大家还是慎重考虑，自己不要成为试验品，拖拖拉拉研发几年，对企业也是一种煎熬。
有些公司有意使MES平庸化
有些公司，对MES也有较为深入的研究，也明白一些功能是MES所必需的，由于自身技术所限，产品缺少相关功能，但为了市场竞争需要，就对客户说这功能不用上，那功能没有用，这实际上是有意使用户MES趋向平庸化的一种表现。
举几个常见的例子。
有人说，APS在MES里没有用，MES里可以没有APS。情况到底是不是这样呢?下面，我们分析一下。
首先从MESA的定义上看，APS是MES的一个重要组成部分。MESA认为MES里一个非常重要的模块就是“工序级详细生产计划：通过基于有限资源能力的作业排序和调度来优化车间性能。”，这实际上就是APS最擅长的地方，基于设备、工具、人员等车间有限资源，按照交货期、最优库存等算法，将工序分解到每一设备、每一分钟上精确执行，通过复杂而智能的算法来优化车间的生产作业排序和调度。对于军工等离散企业来说，面对数以千计的工序、面对各种不同的交货期、面对产品及工序间复杂的约束关系、面对各种紧急插单，如果只凭经验、凭感觉，是很难完成MESA本条定义的。
我们再从MES制造执行系统的字面来看，MES就是以生产计划为主线的一个执行系统，如果没有精确、精细、科学的计划，系统执行什么?这样的系统还能叫制造执行系统吗?如果没有各种强大的插单、合单等自动操作功能，没有智能的计算优化功能，计划的源头都不准确、不及时，生产过程如何得到精细、及时、准确的管理?
因此，笔者始终认为，APS不只是离散MES的一个重要模块，而且是MES的最核心模块，只有通过APS才能使得MES中的计划精确、科学，才能使MES流畅地运行起来。
当然，因为很多用户基础比较薄弱，比如存在工时不准确等情况。但我们一定有通过软件系统促进管理提升的思想与决心，可以在“事前”(排产前)通过经验输入工时，或者通过CIMCO EDIT等软件自动统计出程序加工时间，“事中”(加工过程中)通过MDC-Max等机床监控与数据采集系统采集出实际加工所用的时间，然后通过不断的优化，最后使企业逐渐朝着数字化管理、数字化制造的方向发展，这本身就是一个很好的知识积累过程。
再举一个例子，有些公司对MES中的数据采集认识不足，还停留在传统思想上。
MESA定义中明确说明，作为MES重要的一个组成部分，数据采集是“监视、收集和组织来自人员、机器和底层控制操作数据以及工序、物料信息。”
然而我们注意到，即便是在数控车间实施MES时，很多MES公司还是采用让工人手动反馈等传统手段，没有充分发挥出数控设备自动化、数字化、智能化的特点，虽然从功能上也能满足企业的管理需要，但大家想一下，如果给用户增加很多额外工作量，把系统的成功应用寄托于工人自觉性上，这种系统能成功应用的可能性又有多大?
针对不同的生产车间，一定要有针对性的解决方案，比如，可以通过MDC-Max机床监控与数据采集系统，自动、准确、客观、实时地采集机床状态，包括开关机时间、生产件数、故障信息等，这些信息与计划形成闭环管理，而不是将那些昂贵的数控设备继续当成普通设备使用，完全靠人工汇报。实施MES就是为了提高生产效率，而不是为了管理而管理，给相关人员增加了工作量，而影响了生产效率，这是适得其反的。
笔者认为，MES成功应用的一个重要条件就是：“数据上得来，下得去”。通过JobDISPO 这样的智能APS，使计划准确、科学，使计划“数据下得来”(有可执行性)，通过MDC-Max等手段(也可借助少量而必要的人工反馈)，使生产过程中的数据“上得去”，从而形成闭环管理，这样其他模块功能就迎刃而解了，系统实施的成功率就会大大提高。
当然，APS，MDC等都是MES的核心模块，技术含量也非常高的，也并不是一般软件公司所能掌握的。为了能给用户提供最先进的方案，解决用户生产中存在的主要问题，自己突破不了，可以借鉴拿来主义，通过引进国内外这方面技术，或者与第三方进行合作，使用户的系统具有这样的功能，帮助用户建成一套先进的、高效的MES。而不是相反，极力排斥这些先进理念、技术，使MES趋向平庸化，最终，采用人工的计划、人工的反馈，人工的管理，让用户花费了巨大的财力、物力、人力，系统却发挥不了作用，甚至用不起来。
3.忌“项目组人员构成单一化”
对于MES的选型与实施，大部分企业还是都很重视的，往往是领导挂帅，由信息部、生产部、车间等人员共同组成，这是非常严谨、非常科学的做法。
MES虽然是信息化系统，但涉及的人员很多，实施难度较大，既是车间人员使用，又是生产部、质量部、设备部、企业高层领导等共同参与、使用的系统，更需要IT信息部门的积极推动，相关人员的共同参与与合作，无论对前期选型，还是后期实施、推动都是很有帮助的。
但也有些企业，简单地认为MES是个软件，项目让信息部门全权负责，或者即便是有生产等部门参与，这些部门也不能发挥相应作用，导致选型时人员组成具有明显的单一化，往往过于偏重于IT方面的技术与细节。
用户不只仅仅要关注开发语言、集成性、安全性、可拓展性、维护性等IT方面的事项，更重要的是，还要认识到MES是为车间生产人员所使用的系统，是解决车间人员生产管理中所遇到问题的软件系统，应该发挥车间生产管理的行业知识，让懂生产的用户代表参与进来，并给予一定的话语权，大家共同配合，挑选出真正能满足他们使用要求、真正适合他们的软件系统。
因此，在MES选型过程中，最好采用“IT为主导，用户为主体”的方式，IT人士见多识广，选型时为主导，进行组织交流等活动，并从IT技术方面进行把关;而精通生产的用户则从功能上、使用方便性等方面进行确认，这样大家相互配合，在领导的指导下共同完成MES选型工作。否则，纵然是IT部花费九牛二虎之力购买回的软件，使用部门感觉不好用，也愿意不配合用，这样的MES系统，即便是架构再好，集成性再好，最终还是避免不了失败的结局。
笔者认为，在信息化建设方面，MES对中国制造企业、对中国软件市场都是很好的机遇。一方面，成功实施MES系统，可以很好地提升企业的管理水平与市场竞争力，有助于企业转型，有助于中国由制造大国走向制造强国。另一方面，MES对中国软件行业也是一个千载难逢的机遇，我们知道，在CAD/CAM等工业工具级软件方面，我们远远落后于欧美，在PLM、ERP等管理系统方面，本土企业在高端市场也几乎是全线沦丧。但在MES市场方面，中国与国外的差距不是很大，再加上中国庞大的市场支持，中国本土企业完全有可能在MES市场涌现出一批优秀产品，成为可以与国外产品相抗衡的软件系统，与中国制造业相互携手走向辉煌，通过大家的共同努力，我们完全有信心是可以做到的。
因此，无论是中国制造企业还是MES软件供应商，都应该立足高远，以国家“两化融合”为契机，参考德国工业4.0、美国工业互联网、日本精益生产等先进理念，通过引进或借用国外先进技术，做到“高起点、严要求、多合作”，打造一批能真正帮助企业实现制造过程科学管理的MES系统，从而全面提高企业运营效率，提升企业的综合竞争力。而不应该是降低要求，使MES沦为平庸化，使MES使用效果大打折扣，打击了用户的热情，也影响了中国MES事业的健康发展。
MES成功应用，从选型开始!
