核心定位

“能力核查官”，回答 “人/机够不够”。

“作战指挥官”，决定 “具体打什么仗（生产什么）”。

计划逻辑

分析、评估、规划 资源和能力（人员、设备、生产线）。

制定具体的 产品和时间 指令（生产什么SKU、多少、何时完成）。

主要输入

1. MPS草案/需求计划（需要生产多少）
2. 标准工时3. 工艺流程与瓶颈工序
4. 人员、设备数量与可用日历

1. 销售预测/订单（需求）
2. 成品库存策略
3. 产能计划的评估结果（能力是否支持）
4. 物料供应情况

核心输出

产能负荷分析报告，明确：
1. 各工作中心/工序 能力与负荷的差异。
2. 瓶颈工序识别。
3. 产能调整建议（如：加班、增人、外包）

可执行的（周/日）生产计划，明确：
1. 具体生产的最终产品（SKU）。
2. 生产数量。
3. 开工与完工日期。

核心任务

进行能力核算与平衡：
1. 计算需求负荷：根据计划产量和标准工时，算出所需工时/机时
2. 计算可用产能：根据人员、设备和工作日历，算出可用工时/机时。
3. 对比分析：发现产能缺口或过剩。
4. 提出对策：为MPS的可行性提供依据。 

进行生产决策与排程：
1. 接收需求（订单/预测）。
2. 评估约束：必须参考产能计划的分析结果，判断现有能力能否满足。
3. 制定/调整计划：在能力范围内，确定最终生产指令；若能力不足，则需协同销售调整需求或计划。

常见痛点

1. 体系缺失：未建立产能管理体系，凭经验排产。
2. 数据不准：标准工时缺失或不准确，导致分析失真。
3. 瓶颈失控：对关键工序的产能缺乏单独管理和跟踪。 

1. 脱离产能：计划制定时未进行有效的产能负荷分析，导致计划不可行。
2. 随意调整：计划不稳定，频繁变更，使产能计划失效。