制造业工厂运营黄金三角
一、黄金三角指标定义与目标
核心指标 | 定义 | 计算公式 | 目标值 |
交付好（OTD） | 订单按承诺日期交付的比例 | 准时交付订单数/总订单数×100% | ＞95% |
产出高（OEE） | 设备实际有效生产时间占计划时间的比例 | 稼动率×性能率×合格率×100% | ＞80% |
库存少（周转率） | 年度销售成本与平均库存的比率 | 销售成本/平均库存金额×100% | ＞6次/年 |
二、指标三级分解体系
1. 交付好（OTD＞95%）分解
层级 | 指标名称 | 责任部门 | 计算公式 | 支撑目标 |
工厂级 | 订单交付准时率（OTD） | 计划部 | 准时交付订单数/总订单数×100% | ＞95% |
部门级 | 生产计划及时达成率 | 生产部 | 相对于生产订单完工时间按计划及时完工的行数/总计划完工生产订单行×100% | ＞98% |
部门级 | 物料齐套率 | 采购部 | 齐套订单行/总订单行×100% | ＞97% |
部门级 | 发货及时率 | 物流部 | 准时发货订单数/总发货订单数×100% | ＞99% |
岗位级 | 订单评审及时率 | 计划员 | 24小时内评审订单数/总订单数×100% | 100% |
2. 产出高（OEE＞80%）分解
层级 | 指标名称 | 责任部门 | 计算公式 | 支撑目标 |
工厂级 | 设备综合效率（OEE） | 生产部 | 稼动率×性能率×合格率×100% | ＞80% |
部门级 | 设备稼动率 | 设备部 | （计划运行时间-停机时间）/计划运行时间×100% | ＞90% |
部门级 | 性能开动率 | 生产部 | 实际产能/理论产能×100% | ＞85% |
部门级 | 生产合格率 | 质量部 | 合格产品数/总生产数×100% | ＞99% |
岗位级 | 设备故障响应及时率 | 维修工 | 30分钟内响应故障数/总故障数×100% | ＞95% |
3. 库存少（周转率＞6次）分解
层级 | 指标名称 | 责任部门 | 计算公式 | 支撑目标 |
工厂级 | 库存周转率 | 计划部 | 销售成本/平均库存金额 | ＞6次/年 |
部门级 | 原材料周转天数 | 采购部 | 原材料平均库存/月均消耗金额×30天 | ＜20天 |
部门级 | 半成品周转天数 | 计划部 | 半成品平均库存/月均消耗金额×30天 | ＜20天 |
部门级 | 在制品周转天数 | 生产部 | 在制品平均库存/期内入库的成品物料成本×30天 | ＜10天 |
部门级 | 成品周转天数 | 销售部 | 成品平均库存/月均销售成本×30天 | ＜15天 |
岗位级 | 呆滞料处理及时率 | 物控员 | 月度处理呆滞料金额/总呆滞料金额×100% | ＞80% |
三、跨部门协同与平衡机制
1. 指标冲突与平衡策略
冲突场景 | 平衡措施 |
提高OEE导致过量生产→库存积压 | 采用“拉动式生产”，根据订单需求调整产能，避免盲目追求设备利用率 |
压缩库存导致缺料→OTD下降 | 实施“安全库存动态调整模型”，结合需求预测与供应商交付周期设置合理库存 |
紧急插单→计划打乱→OEE下降 | 建立“订单优先级矩阵”，预留10%产能应对紧急订单，减少对常规计划的冲击 |
2. 数据驱动监控体系
⚠️实时监控：通过MES/ERP系统抓取OEE、库存水位、订单交付等数据，设置红黄绿预警（如OTD＜95%亮红灯）
⚠️周度复盘：召开生产协调会，分析未达标指标（如物料齐套率低导致OTD不达标），制定改进措施
⚠️考核挂钩：将分解后的部门/岗位指标纳入绩效考核，权重不低于30%
四、改进工具与案例
1. OTD提升工具?️
• 订单评审机制：销售订单接入时，计划部联合生产/采购评估产能与物料齐套能力，承诺合理交期
• 缺料预警系统：提前3天排查生产订单物料齐套情况，自动推送缺料清单至采购部
2. OEE提升案例
某汽车零部件厂通过：
✅设备预防性维护（稼动率从85%→92%）
✅快速换模（换模时间从60分钟→20分钟）
✅工艺优化（合格率从95%→99%）
最终OEE从70%提升至85%
五、关键成功因素
1. 高层推动：厂长牵头成立跨部门专项组，统筹交付/产出/库存目标平衡
2. 数据透明：通过仪表盘实时展示指标达成情况，全员可见
3. 快速迭代：小步快跑，每月优化1-2个关键指标（如首月聚焦物料齐套率）
